密封性測試儀通過動態壓力控制實現包裝容器或管道系統的微泄漏檢測，其補壓補氣功能是維持測試壓力穩定的核心環節。本文從壓力補償機制、執行元件及控制策略三個方面解析該過程究竟如何實現。

　　一、補壓補氣的觸發條件與動態需求

　　在密閉測試環境中，系統壓力受兩個因素持續影響：

　　1.泄漏導致的氣壓衰減：被測件微小漏孔造成內部氣體分子流失，壓力呈指數下降；

　　2.溫度波動引起的PVT效應：環境溫度變化導致氣體體積膨脹/收縮（理想氣體定律PV=nRT）。

　　當實際壓力低于設定閾值（如食品包裝檢測中允許±0.5%偏差），系統自動啟動補壓程序。典型工況下，補氣頻率可達每分鐘數次至數十次，單次補氣量需精確控制在0.1-10mL量級。

　　二、關鍵技術實現路徑

　　1.壓力監測與閉環控制

　　• 高精度傳感單元：采用硅膜盒式差壓傳感器，實時采集腔體內外壓差；

　　• PID調節算法：將壓力設定值與實測值的差值轉換為電控信號，驅動補氣模塊動作；

　　• 動態閾值修正：通過濾波補償溫度漂移，確保在溫差范圍內產生一定比例的壓力誤差。

　　2.補氣執行機構

　　• 定量補氣閥組：電磁先導閥控制微型氣動比例閥，實現快速響應；

　　• 雙級緩沖設計：先導腔預充氣體→主氣路精控流量，避免氣壓沖擊；

　　• 潔凈氣源處理：三級過濾（微粒+油霧+水分）保障測試氣體純度，防止污染物堵塞微漏孔。

　　3.人機交互優化

　　• 觸摸屏設置補氣參數矩陣（充氣速率/保持時間/閾值范圍）；

　　• 歷史數據曲線顯示壓力波動趨勢，自動診斷泄漏特征；

　　• 安全聯鎖設計：過壓時自動泄壓，真空度超標觸發聲光報警。

　　三、典型應用場景驗證

　　在醫藥輸液袋檢測中，系統維持5kPa壓力持續15秒，補氣模塊每3秒進行0.2mL微量補償。實測顯示：

　　溫度升高1℃時，補氣頻率提升12%；

　　存在5μm微裂紋時，補氣量較正常值增加18%；

　　壓力控制精度達到±0.03kPa，泄漏判別閾值可低至10⁻⁹Pa·m3/s。

　　四、技術演進方向

　　新型密封性測試儀正朝著智能化方向發展：

　　集成機器學習算法預測材料老化趨勢；

　　開發多頻振動補氣技術模擬運輸顛簸；

　　應用MEMS工藝制造微型化傳感器陣列。

　　這些創新使補壓補氣過程從被動補償轉向主動預防，為更高端的設備制造提供更可靠的質量保障。